钨电极开裂的原因较为复杂，通常与材料本身的特性、使用条件以及焊接环境等多个因素有关，具体原因如下：
1.热应力与温度梯度过大
钨具有极高的熔点和低热膨胀系数，但其脆性较高，容易在温度剧烈变化时产生热应力，造成微裂纹或宏观裂纹。特别是在以下情况下容易出现开裂：
电极在快速加热或冷却过程中，表面与内部温度差异大。
熄弧或频繁起弧导致局部热冲击。
2.材料内应力与组织缺陷
钨材料在加工过程中可能会残留内应力，若未充分退火或热处理，会在使用时释放这些应力，引发裂纹。
表层存在微观裂纹、夹杂或孔洞等缺陷，会成为裂纹萌生的起点。
粒度不均或晶粒过大也会降低韧性，增加裂纹敏感性。
3.气体保护不良或杂质污染
焊接过程中气体保护不足，钨电极暴露在氧气、氮气、水蒸气等活性气体中，会造成氧化或氮化，降低其抗裂性。
钨在高温下容易与氧发生反应生成WO₃，WO₃易挥发并破坏表面结构，诱发裂纹。
气体中含氢或含湿气过多，也可能引发氢脆或微爆裂现象。
4.电极与工件或钎料短路
如果钨电极意外粘附到工件上或与熔池接触，可能造成尖端局部熔化或撕裂，导致微裂纹甚至断裂。
5.电流、电压设置不合理
过高的电流会导致电极尖端过热，产生局部熔化和气化，降低机械强度。
电压异常可能引起电弧不稳定或电极剧烈振荡，造成结构疲劳。
6.不当的磨削方式或机械损伤
使用粗糙砂轮或方向错误的磨削方法，会在钨电极表面引入微裂纹或划痕。
粗暴搬运或夹持不当也可能造成电极机械损伤。
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