制造硬质合金棒时，由于原料特性、工艺控制及设备精度等多方面因素影响，常见缺陷可归纳为以下几类：
一、化学成分相关缺陷
1.1 成分偏析
成因：原料粉末混合不均匀、烧结过程中元素扩散不充分，或添加剂（如钴）分布不均。
表现：局部区域硬度、韧性差异显著，导致使用中易断裂或磨损不均。
影响：降低产品一致性，缩短使用寿命。
1.2 杂质超标
成因：原料纯度不足（如碳化钨含氧量高）、生产环境污染（如润滑剂残留）。
表现：棒材表面或内部出现孔洞、裂纹，或力学性能下降。
影响：削弱抗冲击性，增加加工失败风险。
二、物理结构缺陷
2.1 孔洞与疏松
成因：压制压力不足、烧结温度偏低或时间过短，导致粉末颗粒间结合不紧密。
表现：棒材内部存在微小空洞，显微结构疏松。
影响：降低密度和硬度，易引发疲劳断裂。
2.2 裂纹（表面/内部）
成因：热应力（烧结后冷却速度过快，或温度梯度过大）、机械应力（压制过程中压力分布不均，或脱模时摩擦力过大）。
表现：表面裂纹或内部隐裂纹，显微镜下可见断口脆性特征。
影响：显著降低抗弯强度，使用中易突然断裂。
2.3 碳含量异常
成因：烧结气氛控制不当（如氧化性气氛导致脱碳，或还原性气氛导致渗碳）。
表现：脱碳，表面出现η相（Co₃W₃C等脆性相），硬度降低；渗碳，游离碳增多，形成石墨相，降低韧性。
影响：恶化综合力学性能，缩短刀具寿命。
三、尺寸与形状缺陷
3.1 尺寸超差
成因：模具磨损、压制压力波动或烧结收缩率计算失误。
表现：直径、长度或圆度不符合公差要求。
影响：影响后续加工精度或装配兼容性。
3.2 弯曲与变形
成因：烧结时支撑不当、温度梯度导致热变形，或脱模后应力释放。
表现：棒材弯曲度超标，需额外校直工序。
影响：增加生产成本，降低产品直度合格率。
四、表面质量缺陷
4.1 表面粗糙度超标
成因：模具表面光洁度不足、压制压力过低或烧结后未进行表面处理。
表现：表面凹凸不平，影响后续磨削加工效率。
影响：增加加工成本，降低表面完整性。
4.2 氧化层/污染层
成因：烧结气氛控制不当（如氧化性气氛）或储存环境潮湿。
表现：表面呈暗灰色或覆盖氧化物，需酸洗或喷砂处理。
影响：削弱表面结合力，影响涂层附着效果。
五、工艺控制缺陷
5.1 烧结温度偏差
成因：温度传感器误差、加热元件老化或炉温均匀性差。
表现：局部过烧（晶粒粗大）或欠烧（结合不充分）。
影响：导致性能波动，降低批次一致性。
5.2 压制压力不稳定
成因：液压系统泄漏、压力传感器故障或模具磨损。
表现：生坯密度不均，烧结后变形或开裂。
影响：增加废品率，提高生产成本。
六、显微结构缺陷
6.1 晶粒异常长大
成因：烧结温度过高或保温时间过长，导致碳化钨晶粒粗化。
表现：显微镜下可见大尺寸晶粒，硬度降低但韧性可能提升（需平衡）。
影响：恶化耐磨性，缩短刀具寿命。
6.2 钴池（Co Pooling）
成因：钴相在烧结过程中迁移聚集，形成局部高钴区域。
表现：显微结构中钴相分布不均，形成“池状”结构。
影响：降低抗冲击性，易引发微裂纹扩展。
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