硬质合金棒长度公差的控制涉及原料选择、成型工艺、烧结工艺、质量检测等多个方面。由于其极高的硬度和脆性，成型后的加工极其困难，因此公差控制主要在成型和烧结阶段完成，而非后续的机加工。
一、 核心控制原理：预补偿与过程稳定性
硬质合金在烧结过程中会发生显著的线性收缩（通常为17%-25%）。控制长度的终极秘诀在于：精确预测收缩率，并在成型时预留准确的收缩余量。这意味着，最终长度的精度在粉末压制成型时就已经被基本决定了。
二、 关键控制环节
1. 原料与混合阶段
原料波动会直接导致烧结收缩率变化。需使用粒度、粒度分布、氧含量稳定的碳化钨粉和钴粉。并确保确保碳化钨和粘结相钴（及可能添加的晶粒生长抑制剂）在混合料中均匀混合。不均匀会导致局部收缩率不同，产生弯曲或尺寸不均。
2. 成型阶段
成型模具精度：模具的型腔深度直接决定了生坯（未烧结的棒材）的长度。高精度的模具是基础。
压制工艺：
单向/双向压制：对于长径比较大的棒材，采用双向压制可以使密度沿长度方向分布更均匀，减少烧结后弯曲和端部尺寸差异。
等静压成型（CIP）：对于高性能、高均匀性要求的棒材，通常采用冷等静压。将粉末装入柔性模具（胶套），在高压液体中各向均匀受压。这是获得最佳密度均匀性和尺寸一致性的关键工艺，能极大改善长度公差。
生坯重量控制：每根生坯的粉末填充量必须高度一致。自动称重和喂料系统是现代化生产的标配。
3. 烧结阶段
烧结曲线优化：制定精确的脱蜡（成型剂）、预烧和最终烧结的温度、时间、气氛（真空或低压烧结）曲线。升温速率、保温时间等都会影响收缩行为。
烧结载体与摆放：棒材在烧结炉中需要平直摆放，或使用特殊的烧结板支撑，防止其在高温软化阶段因自重而下垂变形。
烧结收缩率的稳定性：通过长期的数据积累和统计过程控制（SPC），建立特定牌号、特定批次的收缩率数学模型。
4. 后续处理
无心磨削：虽然主要用于控制外圆直径和圆度，但精磨过程也会对端面进行轻微修整，可以消除烧结端面的微小不规则，对保证长度测量基准的准确性有帮助。
研磨/抛光端面：对于长度公差要求极高的产品（如精密刀具用棒），会对端面进行研磨，提供一个光洁、平整且垂直于轴线的测量基准。
三、 检测与反馈控制
在线检测：在生坯和烧结后，使用激光测长仪、视觉检测系统等对样本进行长度抽检。
统计过程控制（SPC）：持续收集成型重量、生坯尺寸、烧结后尺寸等数据，监控过程是否受控。一旦发现趋势异常，立即调整成型或烧结参数。
最终检验：使用精密量具（如数显千分尺、精密高度规、影像测量仪）对成品进行100%或AQL抽样检验。
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