硬质合金棒耐磨性强的最根本原因是：它含有大量极硬、极稳定、高熔点的碳化钨硬质相，同时又被粘结相（如金属钴）牢牢粘结成一个整体，形成了一个耐磨且不易碎裂的复合材料体系，在各种磨损机制（磨粒、黏着、疲劳、氧化）下都表现极佳。这也是为什么拉丝模、冷镦模、矿山钻头、切削刀具等极端耐磨工况几乎都离不开硬质合金的原因。
硬质合金棒耐磨性的主要原因：
1. 极高的硬度（本身就很难被磨耗）
硬质合金的主要成分是碳化钨（WC），维氏硬度可达 1500–2000 HV，甚至更高（相当于HRC 85–93）。对比普通高速钢只有HRC 62–68，轴承钢GCr15约HRC 60，陶瓷刀具也才1800–2200 HV。高硬度意味着在摩擦过程中不易被切削、犁削、磨损。
2. 高弹性模量和刚性（抗变形能力强）
硬质合金的弹性模量约为普通钢的2–3倍（≈550–700 GPa）。在受力时微小区域不容易发生塑性变形，接触面不会轻易塌陷或产生犁沟，从而大幅降低磨粒磨损和疲劳磨损。
3. 碳化钨硬质相 + 钴粘结相的完美组合
碳化钨（WC）颗粒本身硬度极高、熔点高（2870℃），是真正的耐磨材料。钴（Co）作为粘结相把WC颗粒牢牢粘在一起，同时提供一定的韧性。当有硬颗粒（如石英砂、氧化铝等）摩擦时，软一些的钴会先被磨掉一点，但露出更多锋利的WC颗粒，反而像自动刃磨一样继续保持耐磨性（类似砂轮的自锐效应）。
4. 高温硬度保持极好（红硬性强）
普通工具钢600℃左右硬度就急剧下降，而硬质合金即使在800–1000℃仍然能保持很高硬度。这在高速切削、干摩擦、高温摩擦环境下尤其重要，普通材料早就软化磨损了，硬质合金还能保持耐磨。
5. 优异的抗黏着磨损能力
硬质合金表面能低，与大多数金属（尤其是铁族金属）黏着倾向小，不容易产生冷焊、黏结撕扯，所以黏着磨损也很轻。
6. 晶粒越细，耐磨性往往越强
现在很多超细晶粒（0.2–0.5μm）、纳米级硬质合金，硬度可做到HV 1800–2200以上，同时韧性也更好，耐磨性比传统粗晶粒（1–5μm）又提升一个档次。
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