硬质合金衬套的典型制作流程如下：
1.原料准备与混合：按特定配方（不局限于钨钴）精确称量硬质相粉末（如碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等）与粘结相金属粉末（如钴（Co）、镍（Ni）等）。将称量好的粉末放入球磨机中混合，并加入酒精或己烷等介质，以确保混合均匀并达到所需粉末粒度。
2.成型：将混合料注入模具，通过高压压制成具有初步形状的压坯。该方法成型效率高，适合大批量生产。对于常规压制难以实现的复杂几何形状，可采用注射成型技术：将混合粉末与有机粘结剂混合后，通过注射成型机注入精密模具中，以获得高精度或形状复杂的生坯。成型后的生坯非常脆弱，需要小心处理以备烧结。
3.高温烧结：在约1300℃到1600℃的真空或保护气氛（如氢气）烧结炉中进行关键工序。高温下，粘结相金属（如钴、镍）会熔化，流动并填充硬质相颗粒间的缝隙，将所有颗粒紧密结合成一个致密的整体。烧结过程通常包括脱蜡、固相烧结、液相烧结和合金化致密化等复杂物理化学变化。此外，热压烧结可在压制过程中同时加热，利于获得更高致密度，而先进的3D打印（增材制造）技术则可直接制备传统工艺难以成型的复杂结构衬套。
4.精密加工：烧结后的衬套已基本成型，但要达到最终使用精度，还需精加工。内孔磨削使用内圆磨床对内孔进行精细加工，使其达到精确的尺寸要求。平面磨削与外圆磨削则用于精加工端面和外部圆柱面，满足与配合部件的精确配合需求。对于极高精度要求，会使用研磨机进行镜面级研磨，使内孔表面粗糙度达到镜面级别（可低至Ra≤0.4μm），显著提高密封与耐磨性能。
5.质量检验与后续处理：最后，对所有成品进行严格的尺寸精度、形位公差和表面缺陷检验。根据应用需求，部分衬套还需进行热处理（如正火或退火）以调整性能，或通过喷焊/热喷涂技术在其表面熔覆一层耐磨材料以应对更严苛的磨损环境。
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