硬质合金衬套，也称钨钢衬套或轴套，主要通过粉末冶金工艺生产，这是硬质合金制品的标准制造方法。它结合了高硬度的碳化钨（WC）颗粒与粘结金属（如钴Co或镍Ni），具有极高的耐磨、耐腐蚀和耐高温性能，常用于石油机械、模具、轴承等领域。
硬质合金衬套的主要生产工艺流程
1.原料准备与粉末混合
使用高纯度的钨粉或碳化钨粉（WC，通常占70%-97%）与粘结金属粉（如钴粉，典型6%-30%）以及少量添加剂混合。在球磨机或搅拌机中湿磨（常用乙醇、水和有机粘结剂），制成均匀的浆料。这一步确保粉末颗粒细度均匀，通常需数小时至数十小时。然后通过喷雾干燥制成可压制的颗粒料，便于后续成型。
2.成型
压制成型：对于衬套等旋转对称零件，常采用单轴压制或冷等静压（CIP）。将粉末装入模具（含芯棒形成内孔），在高压下压制成生坯，类似粉笔的脆性状态。此阶段可初步形成衬套的圆柱形、外径、内孔等大致尺寸。
挤压成型：适用于管状或长衬套。
注射成型：适用于复杂形状。
3.烧结
将生坯放入真空或保护气氛的高温炉中（约1400-1500°C），持续数小时至十多小时。过程中，粘结金属（如钴）熔化并“胶合”碳化钨颗粒，形成致密结构。体积收缩可达约50%（线性收缩约20%）。部分产品会采用热等静压（HIP）进一步消除气孔，提高密度和性能。
4.后处理与精加工
机械加工：烧结后硬度极高，需用金刚石砂轮、EDM（电火花）、CNC车床、内圆磨、外圆磨等进行精密加工，达到微米级公差和要求的表面粗糙度（可抛光至Ra 0.025-0.5）。
可添加倒角、槽、键槽、激光雕刻等特征。最终检验硬度、尺寸、密度等性能。
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