硬质合金衬套的烧结工艺要注意什么?

硬质合金衬套的烧结工艺重点在于针对特定成分和薄壁圆筒形状,进行精确的工艺参数控制,对可能出现的形变进行有效抑制,已实现高精度、高性能的产品输出。硬质合金衬套烧结工艺的注意事项包括以下几个方面。

一、成分与烧结工艺的适配

硬质合金种类繁多,不同成分体系对烧结工艺的要求差异很大,这是确保最终性能达标的基础。

粘结相的影响:衬套通常采用钴(Co)或镍(Ni)等作为粘结金属。钴基合金(WC-Co)是最经典的体系,烧结温度通常高于钴的熔点(约1495℃)。镍基合金(WC-Ni)主要用于需要无磁或耐腐蚀的场景,烧结温度通常在1300℃至1450℃之间。

硬质相的影响:添加碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)等会形成更复杂的体系(如WC-TiC-Co),烧结温度需根据具体成分调整。例如,YT14合金(WC-TiC-Co)的最佳烧结温度为1380℃,而WC-TiC-TaC-Co合金在1475℃下可获得最佳综合性能。

二、脱蜡与烧结一体化

压制成型时添加的石蜡等成型剂,必须在烧结前彻底、温和地排出,否则会导致产品增碳、产生裂纹等缺陷。

采用梯级升温工艺:采用“脱蜡-烧结”一体化工艺。在250℃至450℃等多个温度点进行梯级保温,使石蜡气体匀速缓慢排出,避免剧烈排出导致坯体开裂或形成气孔。

精确控制炉内气氛:成型剂的脱除通常在氢气(H₂)或氩气(Ar)等保护气氛下进行。氢气对促进脱蜡和还原氧化物有帮助,而氩气作为惰性气体也有广泛应用。

三、真空与气氛的精确控制

良好的真空度是保证产品在高温下不被氧化、脱碳的关键。

真空度:一般要求炉内气压控制在1.33×10⁻²Pa(约10⁻⁴Torr)。真空环境有利于氧化物还原、气体解吸与排除。

防泄漏:炉体泄漏会导致产品脱碳(碳含量损失),从而引起产品“大小头”或弯曲等严重变形。一些企业将真空检漏标准从80Pa/min调整为20Pa/min,确保炉体密封性。

分压烧结:液相烧结后期可充入氩气进行分压烧结,这有利于消除烧结体内部的闭孔隙,提高致密度。

四、烧结温度与时间的精细控制

温度选择:烧结温度通常高于粘结金属熔点但低于硬质相的熔点。烧结温度过高会导致晶粒长大,降低合金强度和硬度;温度过低则无法实现完全致密化。特定合金有其最佳烧结温度范围,需精确控制。

保温时间:保温时间需足以实现致密化。保温时间过短,产品内部可能存在孔隙;保温时间过长,则会导致晶粒异常长大,降低材料性能。

五、烧结方法的选择与优化

真空烧结:最常规方法,适合多数要求。

低压烧结:加压促进致密化,提高硬质合金综合性能。

热压烧结:加压与加热同时进行,制备整体合金衬套,改善力学性能与耐磨性

六、重点应对衬套的形变与精度控制

硬质合金衬套多为薄壁、大直径圆筒状(形状类似圆盘或长筒),烧结过程中极易因内应力不均而发生椭圆变形、弯曲变形或大小头,这是工艺控制的核心难点。可以通过以下措施改进(1)优化压坯密度:通过模具补偿和保证混合料粒度分布均匀,确保压坯各部位密度一致,是防止变形的根本。(2)改进烧结装备:使用优化的石墨舟皿槽型设计增强炉内气氛流通;在石墨舟皿上涂刷惰性氧化物涂料;并在装炉时确保垫板水平。(3)严控炉内碳平衡:烧结过程中“缺碳”会引起局部液相形成不均,炉体泄漏破坏碳平衡是导致变形的常见原因。(4)采用先进烧结工艺:可实施分段烧结或在线检测控制烧结工艺,根据实时数据调整最终烧结参数。

七、常见烧结缺陷的预防

起皮:压块中钴的催化作用导致含碳气体分解成游离碳,造成局部强度下降。

孔洞:存在不被液相润湿的杂质,或出现严重的固相与液相偏析。

臌泡:烧结体内气体无法排出,聚集在表面形成凸起。

裂纹:压制应力在烧结时快速释放,或压坯局部严重氧化导致热膨胀不匹配。

黑心:合金组织中的碳含量过高或过低。

八、不同类型的硬质合金衬套的烧结工艺参数参考

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